１．信頼性の基本概念
　1.1 信頼性の定義と、信頼性工学が開発プロセスで果たす役割
　1.2 故障のパターンとバスタブカーブ（初期故障・偶発故障・摩耗故障）
　1.3 信頼性指標の読み方（信頼度関数 R(t)、故障率 λ(t)、MTTF・MTBF）
　1.4 ストレス-ストレングスモデル ― 二つの分布の重なりを小さくするのが信頼性設計
 
２．信頼性試験の全体像と、加速試験の役割
　2.1 信頼性試験の種類と目的　―　何を模擬する試験なのか
　2.2 試験区分ごとの位置づけと、複合ストレスの扱い方
　2.3 開発目標をどう立てるか　―　二つのやり方
　　2.3.1 確率で立てる　―　信頼度と信頼水準、必要なサンプル数
　　2.3.2 最悪条件で立てる　―　安全率、ワーストケース解析
　　2.3.3 どちらを選ぶか　―　部位の重要度と、手元にある情報量で決まる
　2.4 試験計画の考え方（試験時間、合否判定基準を先に固定する）
　2.5 加速試験とは何か　―　加速係数 AF と、時間を縮めるという発想
　2.6 故障メカニズムと加速モデルの対応　―　どの現象に、どの式を使うか

３．使用環境から試験条件を決める　―　疲労
　3.1 疲労はどう進むか　―　き裂の発生から進展、破断まで
　3.2 S-N線図の作り方と読み方、疲労限度の意味
　3.3 応力集中と、部品のS-N線図
　　3.3.1 壊れる場所は局所で決まる　―　切欠き、打ち抜き端面、溶接止端
　　3.3.2 材料のS-N線図は、その部品のS-N線図ではない（寸法効果、応力分布、表面状態、平均応力）
　　3.3.3 部位を模擬した試験片でS-N線図を取る
　3.4 べき乗則による加速　―　式、べき指数 n の決め方（文献値・実測・安全側の仮定）
　3.5 使用環境の測り方　―　ひずみ測定、レインフローカウント、頻度線図
　3.6 変動荷重の扱い　―　累積損傷則（マイナー則と修正マイナー則）
　3.7 加速の上限は何が決めるか　―　S-N線図の確認範囲と、応力域による傾きの変化
　3.8 【演習１】実働の頻度線図から台上試験の条件を決める
　　3.8.1 頻度線図から、代表応力に換算した等価繰り返し数を求める
　　3.8.2 損傷寄与の大きい応力水準を見極める
　　3.8.3 加振荷重と、上げてよい上限を決める

４．使用環境から試験条件を決める　―　熱劣化
　4.1 温度で進む劣化　―　拡散、化学反応、絶縁材料の劣化、はんだ接合部の拡散劣化
　4.2 アレニウスモデル　―　式、加速係数、「１０℃２倍則」との関係
　4.3 活性化エネルギー Ea の決め方（文献値・実測・安全側の仮定）
　4.4 加速の上限は何が決めるか　―　ガラス転移点と、モデルが成り立つ範囲
　4.5 使用環境の測り方　―　温度分布の把握と、損傷等価温度の考え方
　4.6 【演習２】温度分布から加速試験の条件を決める
　　4.6.1 温度ごとの損傷寄与を求める
　　4.6.2 損傷等価温度を逆算する
　　4.6.3 加速倍率と試験時間を求め、期間が取れないときの手を考える

５．市場の故障データから試験条件を見直す
　5.1 市場データの特徴　―　大半は「まだ壊れていない」
　5.2 解析の軸を決める　―　走行距離と使用期間、どちらと相関する故障か
　5.3 ワイブル分布の基礎（形状パラメータ m、尺度パラメータ η、BX寿命）
　5.4 累積ハザード法　―　打切りデータをどう数えるか
　5.5 ワイブルプロットの読み方と、直線から外れる点の扱い
　5.6 目標時点の故障率を予測し、開発目標の倍率に変える
　5.7 【演習３】ワイブルプロットから試験条件を見直す
　　5.7.1 外れている点を見極め、直線を引き直す
　　5.7.2 設計寿命時点の累積故障率から、必要な倍率を求める
　　5.7.3 必要な試験回数と荷重倍率を決める

６．同じ壊れ方になっているかを確かめる
　6.1 なぜ確認が要るのか　―　試験条件は、モデルとパラメータという前提の上に成り立つ
　6.2 破面観察で何を見るか（ビーチマーク、ストライエーション、破壊起点）
　6.3 実使用不具合との突き合わせ　―　何と何を比べるか
　6.4 違っていたときに、どこへ戻るか（モデルの選択／パラメータの値／加速の上限）
 
７．まとめ
　7.1 二つの劣化に共通していたこと　
　　―　上限は装置ではなく材料とデータが決める／パラメータは文献値・実測・安全側から選ぶ／すべては使用環境を測ることから始まる
　7.2 現場に戻ってから　
　　―　いまの試験条件が市場の何年・何kmに相当するか計算してみる／決めた根拠を残す／判断を一人で抱えない
　7.3 確認テスト（全２０問）

　□ 質疑応答 □

【付録】質疑応答・個別のご要望に応じて
（１）クリープ・応力緩和 ― 三段階のクリープ曲線、締結部の軸力低下、ラーソン・ミラー法による外挿
（２）湿度が絡む劣化 ― 腐食・加水分解、アイリング型モデル、Peck モデル（温度＋湿度）
（３）社会が許容する故障率 ― R-Map と、重要保安部品に許される水準