ＮＹコンサルタント 代表　成瀬 康人 氏

[プロフィール]
　富士フィルム（株）に長年勤務し、精密塗布技術の根幹部分での技術開発と製造実用化、それに基づく塗布機建設・改造及び塗布欠陥解析技術、故障対応対応技術及び関連重要技術となる脱気・脱泡技術、調送液技術、乾燥技術等の開発実用化を手がけてきた。
　塗布技術としては、現在の精密塗布技術となっているスロット、スライド、カーテン等の各種ダイコート技術の開発実用化、そして世界初の精密バーコート技術全般の開発実用化及び塗布機の建設を国内外で数多く手掛けた。バーコート技術のなかではバーコーティングロッドも重要な位置を占めるがワイヤーを使用しないWLバー技術の初期から実用化までをメーカーに協力頂き実現した。現在では、国内外の多くのメーカーで活用されるに至っている。
　また、前記プロセス開発のなかで、画像材料、光学材料、印刷材料等の商品実用化にも従事した。従って、現在の精密塗布技術全般及び関連重要技術について、様々な経験と知見を有している。
　退社後は、コンサルティング会社を設立し、日本、韓国、中国、台湾等で代表的企業を始め多くの企業で数多くの技術指導、商品化指導及び塗布機の建設等を１０年以上にわたり現在も実施している。　セミナーも海外で数多く、多岐の分野で実施している。

　塗布技術は今や、各種の高機能商品、エネルギー材料を始め、生活に密着する各種材料の生産にも幅広く活用されるに至っている。それに伴い、塗布技術自体も高精度化、高生産性等が追及され進化を遂げている。一方、最新の塗布設備を導入しても、様々な故障の発生が見られ、精密塗布品では、まだまだ故障対応にも追われている現実が存在している。ましてや、新規商品においては、安定生産、更には高効率生産に至るのは容易でない場合も多々存在している。
　これらの故障発生の要因は、多様であり、体系的な対応技術が求められる。更に、塗布型商品の生産は、塗布本体技術だけでなく、多様な生産技術から成立している総合技術から成り立っており、故障対応も、この総合塗布技術の
視点からの体系的方策が求められる。
　また、従来の単発的な対応、対策の取り方では、無数にある故障それに伴う得率低下、生産性の低下に対応するには、不十分でもある。そこで、本セミナーにおいては、総合塗布技術からの視点と体系的な故障対応を盛り込んだ総合対応策を述べることにしたい。

１．塗布技術の構成
　1.1 塗布技術は総合生産技術
　1.2 塗布型製品の完成フロー
　1.3 自工程保証の重要性

２．塗布故障の全貌
　2.1 故障内容の分類
　2.2 故障要因の分析と故障の源泉
　2.3 製造過程の不要物の発生と故障要因
　2.4 故障情報、限界情報の整理の仕方
　　2.4.1 発生部位、装置による故障・欠陥
  　2.4.2 故障・欠陥形態による分類
　2.5 認識不足、誤解に基づく故障及び潜在故障要因
　 ・いくつかの具体的な事例
　　2.5.1 気泡故障は脱泡器で解決できるか
　　2.5.2 微細塵埃故障は全面解決が難しい


３．塗布欠陥・故障の系統的原因分類・分析法
　3.1 基本的故障削減の考え方
　3.2 故障ゼロ化のシステム
　3.3 塗布欠陥・故障の系統的原因分類・分析法

４．重要塗布限界と重要故障
　4.1 スロットダイコーティングにおける基本塗布領域と条件、限界現象
　　4.1.1 スロットダイコーティングのビード形成と関係故障
　　4.1.2 スロットダイコーティングにおける限界現象
　　　4.1.2.1 スロットダイコーティングにおける段ムラ
　　4.1.3 スロットダイコーティング製造における塗布領域
　　4.1.4 段ムラ発生プロセスのアルゴリズム、要因分解
　4.2 バーコーティングにおける基本塗布領域と条件
　　4.2.1 バーコーティングにおける限界現象
　　　4.2.1.1 等ピッチ現象
　　　4.2.1.2 エアー同伴現象
　　　4.2.1.3 二次側ビードでの気泡析出現象
　　　　　 ・塗布部及び送液工程等での気泡発生の重要要因であるキャビテーション現象について
　4.3 ハジキ故障
　　4.3.1 低表面エネルギー物質の付着と混入によるハジキ
　　4.3.2 表面張力流動による凹状欠陥
　4.4 微小塵埃故障
　　4.4.1 基本的対応の考え方
　　4.4.2 ポイントになる故障対応法
　　4.4.3 塵埃故障対応法
　　　 ・認識不足、見落とし、誤解等の事例
　　　4.4.3.1 エアーシャワーには能力の限界がある
　　　4.4.3.2 HEPAフィルターの使用法に注意

□ 質疑応答 □