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高機能化、高性能化のための表面処理法の基礎と表面分析法

表面処理の基礎から処理条件検討や分析評価ノウハウまで

本セミナーは都合により中止となりました。(4/16 14:00更新)
受講可能な形式:【Live配信】のみ
耐摩耗性、潤滑性、耐食性、耐熱性、接着性、密着性等などの向上…
様々な局面で必要となる表面処理を分類・整理し、それぞれの特徴を解説!
表面分析手法の基礎やコツもわかりやすく説明します
日時 2024年4月22日(月)  10:30~16:30
会場 オンライン配信セミナー  
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特典【セミナー受講特典コンサルティング】 ※ コンサルティング料は受講料とは別になります。
 セミナーに受講して名刺交換をさせて頂いた方への特典サービスとして、初回限定で限定特別料金にてコンサルティングをご利用いただけます。技術的な相談はもちろん、戦略相談、オンサイトセミナーなど、依頼条件を満たす限り原則として実施内容、方法に制限はありません。
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<依頼条件>
・初回1回のみ
・セミナー実施日より3カ月以内に依頼が成立
・費用:内容によらず定額の限定特別料金
配布資料・製本テキスト(開催前日着までを目安に発送)
  ※セミナー資料は開催日の4~5日前にお申し込み時のご住所へ発送致します。
  ※間近でのお申込みの場合、セミナー資料の到着が開催日に間に合わないことがございます。
オンライン配信ZoomによるLive配信 ►受講方法・接続確認(申込み前に必ずご確認ください)
備考※講義の録音・録画・撮影はご遠慮ください。
※開催日の概ね1週間前を目安に、最少催行人数に達していない場合、セミナーを中止することがございます。
主催者より【受講に際しての注意事項】
 大変申し訳ございませんが、講師とご同業(経営・人事研修・技術コンサルタント、またはこれに類する事業を手掛けている等)の方のご参加はお断り申し上げます。
得られる知識・表面処理の基礎
・表面処理のポイント
・表面処理のための分析の基礎と活用法
・目的別分析手法の使い分け
・トラブル解析
対象・研究開発部門、分析部門、製造部門、品質保証部門など技術部門全般
・若手から中堅を中心とした担当者
・部署マネジメント、部下を教育する管理者、マネージャー

セミナー趣旨

 表面はあらゆる技術や製品の基盤となるものであり、現在扱われる材料やプロセス、技術、商品で表面が関与していないものは無いと言っても過言ではありません。これは言い方を変えると、現代は表面に支配されているということにもなります。これほど重要なものであることから、様々な表面処理法が開発され、利用されています。しかし、一方で表面はまだ未解明な部分も多く、そのため表面処理も実際には試行錯誤、トライ&エラーの中で行われているとも言えます。

 本講では、表面処理の基礎、ポイントから、処理条件検討やトラブル解析に必要不可欠な分析評価まで、その姿を明らかにして利用するためのアプローチについて、技術的テクニック、コツやノウハウから、考え方、アプローチに方法まで応用アプリケーションの事例を交えて解説します。

セミナー講演内容

1.表面に支配される現代社会
 イントロダクションとして様々な製品や技術と表面、海面の関係について整理します。

2.表面と表面処理
 表面の定義から、表面処理によってコントロールする表面の要素、表面処理に位置付けなどについて解説します。

 2.1 表面(薄膜)とは?
 2.2 表面・界面の代表的事象
 2.3 表面の要素
 2.4 表面を支配するには
 2.5 表面処理の背景 など

3.表面処理法の分類
 多種多様な表面処理法について、その全体像を理解するためにプロセスや用途などによって分類整理しながら解説します。

 3.1 表面処理とは
 3.2 代表的な表面処理
 3.3 表面処理の分類
 3.4 表面処理と目的
 3.5 代表的金属の表面処理
 3.6 金属表面処理の特徴
 3.7 洗浄
 3.8 洗浄処理のポイントと注意点
 3.9 化成処理
 3.10 エッチング など

4.主な表面処理法の基本と特徴
 代表的な表面処理法について、その原理、プレセスや特徴から、注意点、得て不得手など適切な表面処理方法の選択を含めながら解説します。

 4.1 UV・オゾン洗浄
 4.2 UV洗浄の例
 4.3 UV処理と酸素量
 4.4「めっき」とは
 4.5 めっきの種類
 4.6 めっきの特徴
 4.7 代表的めっき工程
 4.8 めっき処理のポイントと注意点
 4.9 プラズマ処理の原理
 4.10 プラズマ処理で発現する機能
 4.11 プラズマ処理と酸素量
 4.12 PVD(物理蒸着:PhysicalVaporDeposition)
 4.13 CVD(化学蒸着:ChemicalVaporDeposition)
 4.14 PVD v.s. CVD
 4.15 成膜の主な用途と膜種
 4.16 スパッタリング
 4.17 蒸着
 4.18 その他のプラズマ
 4.19 溶射
 4.20 コロナ処理
 4.21 プラズマ処理とコロナ処理
 4.22 イオン注入
 4.23 グラフト重合 など

5.シランカップリング反応
 もっとも広範囲に利用されている表面処理方の一つであるシランカップリング処理について、より詳細に解説します。

 5.1 シランカップリング剤
 5.2 シランカップリング反応
 5.3 代表的な処理方法
 5.4 処理条件 など

6.接着のための表面処理
 表面処理の代表的用途である接着を例として、実際にどのような表面処理が行われているか、その効果などについて解説します。

 6.1 機械的処理
 6.2 化学的処理
 6.3 UV処理と剥離強度
 6.4 シランカップリング処理と剥離強度
 6.5 注意点・ポイント など

7.サンプルの取り扱い
 特に慎重な取り扱いが要求され試料の取り扱いにおける注意点、ポイント、ノウハウを解説します。

8.代表的表面分析手法
 表面処理最適化において欠かすことのできない表面分析手法について、個々にその原理、特徴、分析・解析のポイントなどに解説します。

 8.1表面分析の分類
 多種多様な表面・界面分析手法について、その特徴や用途などによって分類すると共に、手法選択の考え方について解説します。
  8.1.1 表面分析に用いる主な手法と選び方
  8.1.2 表面・微小部の代表的分析手法
  8.1.3 手法の選択
 8.2X線光電子分光法(XPS、ESCA)
  8.2.1 XPSの原理
  8.2.2 XPSの検出深さ
  8.2.3 XPSの特徴
  8.2.4 元素同定
  8.2.5 化学状態の同定
  8.2.6 主な用途
  8.2.7 プラズマ処理(XPS)
 8.3オージェ電子分光法(AES)
  8.3.1 AESの原理
  8.3.2 AESスペクトル
  8.3.3 AES測定例
  8.3.4 主な用途
  8.3.5 XPSとAESの手法の比較
 8.4 X線マイクロアナライザ(EPMA)
  8.4.1 EPMAの原理
  8.4.2 元素分布分析(被着体金属基板の断面)
  8.4.3 微小領域の元素分析手法
 8.5 フーリエ変換赤外分光法(FT-IR)
  8.5.1 赤外分光法(IR)の原理
  8.5.2 FT-IRの長所・短所
  8.5.3 測定法
  8.5.4 周辺環境の影響
  8.5.5 主な吸収帯
  8.5.6 赤外分光の構造敏感性
  8.5.7 全反射法(ATR法)
  8.5.8 ATR法と検出深さ
  8.5.9 ATR測定における注意点
  8.5.10 In-situ FT-IR
 8.6 飛行時間型二次イオン質量分析法(TOF-SIMS)
  8.6.1 SIMSの概念
  8.6.2 TOF-SIMS装置の構成
  8.6.3 TOF-SIMSの概要
  8.6.4 TOF-SIMSの原理と特徴
  8.6.5 TOF-SIMSによる化学構造解析
 8.7 SEM
  8.7.1 SEM像
  8.7.2 表面形状と組成
  8.7.3 SEM-EDS組成分析
 8.8 走査型プローブ顕微鏡(SPM)
  8.8.1 SPMとは
  8.8.2 主な走査型プローブ顕微鏡
  8.8.3 形態観察におけるAFMの位置づけ
  8.8.4 観察例(処理後表面)
  8.8.5 プラズマ処理(SPM)
  8.8.6 位相イメージング

9.深さ方向分析
 表面処理検討において欠かすことのできない深さ方向分析について、注意点、限界とこれを克服する方法について解説します。

 9.1 深さ方向分析の重要性
 9.2 一般的な深さ方向分析
 9.3 デプスプロファイルのワークフロー
 9.4 エッチングにおける注意点
 9.5 デプスプロファイル測定の設定のポイント
 9.6 イオンエッチングダメージ
 9.7 従来法と問題点
 9.8 新しいアプローチ など

10.解析の実例
 実際の解析例を用いて、表面処理とその解析の実務について解説します。

 10.1 評価要素と手法(洗浄)
 10.2 評価要素と手法(改質)
 10.3 評価要素と手法(成膜)
 10.4 被膜欠陥
 10.5 SEM観察例 (LCD:ソース電極)
 10.6 プラスチックレンズの断面TEM写真
 10.7 UV照射による化学構造の評価
 10.8 表面構造変化の解析(XPS)
 10.9 気相化学修飾法
 10.10 ポリイミドの表面処理層の深さ方向分析
 10.11 トラブル解析

11.まとめと質疑