無理のないデジタルツイン活用からはじめるフロントローディングプロセスの手引き
《スモールスタートによる開発品質/費用の迅速な改善とこれまでの開発文化の両立》
製品設計業務を主とする事業部においてDX/デジタルツインをつなぎ活用し
フロントローディング型の設計・開発を実現することこそが真のDX推進です!
日時 | 2024年5月28日(火) 10:00~16:00 |
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会場 | オンライン配信 |
会場地図 |
受講料(税込)
各種割引特典
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39,600円
( E-Mail案内登録価格 39,600円 )
S&T会員登録とE-Mail案内登録特典について
定価:本体36,000円+税3,600円
E-Mail案内登録価格:本体36,000円+税3,600円
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※S&T E-Mail案内登録価格,S&T複数同時申込み割引対象外 申し込み受領後、主催会社日本アイアール(株)よりセミナー実施5営業日前を目安に受講票をお届け致します。 受講票の発送をもちまして以後のキャンセルはお受けできません。 受講予定の方がご出席できなくなった場合に、他の方が代わりにご受講されることは可能です。 受講票発送以後、ご出席できなくなった場合は、当日の講義資料を郵送させていただきます。 ※お支払い 請求書に同封されている振込先一覧に記載の日本アイアール(株)指定口座に、請求日の1ヶ月以内に お振込みをお願い申し上げます。1ヶ月以内のご入金が難しい場合はお申し付けください。 ※サイエンス&テクノロジーが設定しているアカデミー価格・キャンセル規定対象外のセミナーです。 |
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主催 | 日本アイアール(株) | |
オンライン配信 | Zoomによるオンライン受講となります。 | |
備考 | ※開催1週間前までに最少開催人数に達しない場合は、実施をキャンセルさせていただくことがあります。 ※開催の場合は、開催1週間前程度から受講票と請求書を発送させていただきます。 | |
得られる知識 | デジタルツインやフロントローディングの思想をうまく活用した効率的な開発/設計の実施推進 コストダウン/プロセス改善 | |
対象 | プロセス改善を目指したい経営者層、プロジェクトマネージャー 効率的な開発プロセスに興味のある若手技術者 |
セミナー趣旨
フロントローディング型の一番の恩恵は、仕様を修正する労力をポジティブな状態で活用できることです。開発の下流で不都合が発覚したときになんとか設計変更することに労力つぎ込むのではなく、ものづくりをスタートする前にいかに設計品質を作り込むか!これがフロントローディング型の醍醐味だからです。
本セミナーにおいては、大規模なデジタルツインではなく、導入しやすい部分から最大限の効果を求めたプロセス改善をスモールスタートとして提案させて頂きます。また開発事例なども取り上げ、わかりやすく説明することで、皆さんのプロジェクト運営にお役立て頂ければ幸いです。
セミナー講演内容
Ⅰ・フロントローディング設計・開発とは?そして開発における設計の役割
1. フロントローディング/デジタルツインとは
2. 機構設計とは
(1) 図面
(2) 3D-CADデータ
(3) 業務における図面とCADデータの活用
(4) 構造検討
3. 開発における位置づけ、他部署との連携
(1) 主な業務内容とそのポイント、心構え
(2) 他の設計部署との連携
(3) 企画部との連携
(4) デザイン部との連携
(5) 製造部との連携
(6) 品質保証部との連携
(7) メーカー/サプライチェーンとの連携:部品
4. フロントローディング型設計・開発に必要なもの
(1) プロセス
(2) 環境
(3) 人
5. ものづくりにおけるデジタルツインの位置付け
(1) 大規模なデジタルツイン/身近なデジタルツイン
(2) Industry4.0(5.0)、Siciety5.0の中におけるフロントローディング/メタバース/デジタルツイン
Ⅱ・フロントローディング型設計におけるシミュレーション(CAE)の活用
1. フロントローディング設計開発とは
(1) 開発プロセスの比較
(2) メリットとデメリット
(3) 心構え
2. CAEとは
(1) 設計への活用と専門チームの必要性/弊害
(2) ものを作らないモノ作り
3. ノウハウと基礎実験
(1) 材料、構造変更
(2) 単純基礎データの積み上げ
(3) 試作評価とCAEの差分
4. 低コスト&超最短開発への準備
5. スモール開発に向けて
6. 大事なことはリアルとヴァーチャルの融合
Ⅲ・新規開発事例そしてDXへ
1. 機器開発のプロセス例:携帯/スマートフォンより
2. 規格化からの設計:防水携帯/スマートフォン
(1) 部品メーカーとの連携例:筐体
(2) 部品メーカーとの連携例:ネジ
(3) 部品メーカーとの連携例:両面テープ
(4) 部品メーカーとの連携例:通気膜
3. 一元データからのプロセス、そのためのDX
(1) その必要性
(2) 他部署との連携
(3) ミスの低減へ
Ⅳ・トラブル原因とその解決手法
1. ミスとは
(1) 時間短縮から
(2) コミュニケーション不足
(3) ケアレスミスそして作業ミス
2. コピペのメリット/デメリット
3. 解決手法
(1) ミス撲滅の手法:FMEA(なぜなぜシート、虎の巻、Checkリスト、クロスチェック)
(2) 数値化、可視化による気付き
(3) 究極的には作業をしないこと/させないこと そのために!
(4) 各プロセスにおける解決手法実践例
Ⅴ・ 設計者としてあるべき姿とは
1. 5ゲン主義:現場、現象(現実)、現物、原理、原則
2. ホウレンソウ(カクレンボウ)
3. PDCAサイクル?OODAループ?
4. プロジェクトを進めるためのツールとマネージメント
5. 忘れてはいけない飽くなき探究心
Ⅵ・まとめ/スモールスタートの提案
標準実施時間 5時間+休憩1時間