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【 2 名 同 時 申 込 で 割 引 】 対 象 セ ミ ナ ー 【Live配信セミナー(Zoom使用)】 ※会社・自宅にいながら学習可能です※

【Live配信(リアルタイム配信)】 ~特別セミナー~
マイクロリアクター/フロー合成による
反応条件を最適化した導入と目的に応じた実生産への適用

~事例をふまえた現状と課題 / 不具合を避けるための設備設計~

本セミナーは、【Live配信】のみの開催になります。
※会場開催はございません。詳細につきましては下記「ライブ配信」の項目をご確認ください。
~新刊書籍「マイクロリアクター/フロー合成による反応条件を最適化した導入と目的に応じた実生産への適用」発刊記念特別セミナー~

マイクロリアクターによるフロー合成の導入からその後の活用するためには、、
安全面、トラブル対策、実例など多くの観点から各分野のご専門である執筆者からそれぞれ解説!
この機会をお見逃しなく


★書籍購入者様 特別割引★

※本年4月末発刊書籍「マイクロリアクター/フロー合成による反応条件を最適化した導入と目的に応じた実生産への適用」
執筆に携わられた著者様により、書籍の理解を助ける内容として解説をいただく場を設けさせていただきました。
書籍ご購入者は
特別価格にて参加頂けます(※詳細は本ページ「特典」欄をご覧ください)
 

◎マイクロリアクターによるフロー合成の導入からその後の活用に向けて、
「設備設計」や「実用化事例」を中心に2日間にわたり解説!

 
 ≪受講により得られる知識≫
 ◆1日目:
 ・マイクロリアクターによるフロー合成の基礎知識
 ・シミュレーションを活用したプロセス設計と3Dプリンタによる流路作製の最新技術についての知識
 ・消防法(危険物の規制に関する政令)、防爆、高圧ガス保安規則、労働安全衛生法、適切なサンプリングのポイント
 ・現在バッチプロセスで何ら問題なく生産を行っているのに、フロープロセスに切り替えるメリットが明白に見えて
  こない」という疑問に対して、解答のヒントとなる実例、アイディア、コスト比較などの具体例をできる限り提供
 ・フロープロセスならではの化学反応例、そのメリットや限界を考察し、どのようなプロジェクトあるいはプロセスが
  フロープロセスに適しているのかを考えます
 ・バッチ反応のプロセス開発に親しんできた方々にフロープロセスならではのプロセス開発のアプローチと、
  特に商用生産に向けてどのようなプロセス開発が必要となるか
 ・フロー合成における基礎知識およびフロー合成の基礎検討からパイロットスケールでの検討におけるポイントなど
      事例を交えながらご紹介


 ◆2日目:
 ・マイクロリアクターの基礎知識の習得 、マイクロリアクターの研究への活用 
 ・フラスコでは不可能な反応/プロセス開発、モノづくり
 ・マイクロ波フロー合成の基礎から応用、ファインバブルフロー合成の基礎から応用、機械学習最適化の基礎から応用
 ・フローリアクターの特徴を活かしたプロセス設計の基本的考え方
 ・実機設計の考え方~スケールアップとスケールアウト~
 ・フロープロセスの設備導入と稼働時に考慮すべき事項、これからのフロープロセスに期待されること
 ・PAT概要、連続フロー生産におけるインラインモニタリングの効果

 

【スケジュール】
 
【1日目】:12月4日(金)  
 マイクロリアクター/フロー合成技術の活用に向けた設備設計
~実用化、導入に向けたポイント~

 セッション1 「シミュレーションを活用したプロセス設計と
                      3Dプリンタによる流路作製」

 セッション2 「フロー合成設備で考慮すべき配管システム
                                 ~安全性と品質を確保するためのサンプリング~」

 セッション3 「 設備及び装置の設計ポイント 
         
 ~開発向けラボ機と生産システム機におけるコンセプトの違い~ 」

 セッション4 「合成操作で起こる不具合とトラブル対策
                                      ~バッチプロセスとの比較と活用に向けた課題~ 」 

 
【2日目】:12月11日(金)  
マイクロリアクター/フロー合成技術を用いた事例解説
~実用化、最適化、導入、活用事例~

 セッション1 「有機合成への応用技術と実用化事例」

 セッション2 「プロセスの連続化と反応条件の最適化事例
           
~マイクロ波・ファインバブル・機械学習最適化技術の融合~

 セッション3 「フロープロセスの導入事例
                                 ~バッチプロセスでは不可能なプロセス革新の実現~」

 セッション4 「PATによる製造コストの削減とリスク回避  
                    ~連続フロー生産の利点最大化~

 
日時 【1日目】 2020年12月4日(金)  10:00~17:15
【2日目】 2020年12月11日(金)  10:00~17:15
会場 【1日目】 Live配信セミナー(リアルタイム配信) ※会社・自宅にいながら学習可能です※  
会場地図
【2日目】 Live配信セミナー(リアルタイム配信) ※会社・自宅にいながら学習可能です※  
会場地図
受講料(税込)
各種割引特典
77,000円 ( S&T会員受講料 73,150円 ) S&T会員登録について
定価:本体70,000円+税7,000円
会員:本体66,500円+税6,650円
※【テレワーク応援キャンペーン(1名受講)【Live配信/WEBセミナー受講限定】
  1名申込みの場合:受講料( 定価:55,000円/S&T会員 52,250円 )


※1名様でLive配信/WEBセミナーを受講する場合、上記特別価格になります。
※お申込みフォームで【テレワーク応援キャンペーン】を選択のうえお申込みください。
※他の割引は併用できません。
 ※上記は2日間両日申し込みの受講料となります。
 
【2名同時申込みで割引キャンペーン】 

2名で定価:77,000円 (70,000円+税)(2名ともS&T会員登録必須​/1名あたり実質38,500円

<1日のみ受講をご希望の場合>
 受講料(税込):35,200円 (S&T会員受講料 33,340円 ) 
   定価:本体32,000円+税3,200円
   会員:本体30,400円+税3,040円


 ※【2名同時申込みで割引キャンペーン】 の場合:
  2名で定価:55,000円(2名ともS&T会員登録必須​/1名あたり実質27,500円
 
S&T会員なら、2名同時申込みで1名分無料 1名分無料適用条件
特典【2020年4月発刊書籍「マイクロリアクター/フロー合成による反応条件を
                 最適化した導入と目的に応じた実生産への適用」購入者優待特典】​

優待価格:35,200円(32,000+税)

当セミナー開催の元となる『マイクロリアクター/フロー合成による反応条件を最適化した導入と目的に応じた実生産への適用』書籍(2020年4月発刊)ご購入者様は、お一人様より上記優待価格にてセミナーにご参加いただけます。
お申込みの際、該当の申込み形態を選択いただき、通信欄に「マイクロリアクター/フロー合成 書籍購入優待」と
ご記入ください。

※会員価格の適用はございません
※1冊の書籍につき、同一法人内であれば何名様でもご利用いただけます。
※2名同時申し込みとの併用はできません。
<1日のみ受講希望の場合> 
下記金額にてご受講いただけます。


 定価:27,500(25,000円+税)
オンライン配信【ライブ配信(Zoom使用)セミナー】

 ・本セミナーはビデオ会議ツール「Zoom」を使ったライブ配信セミナーとなります。
 ・後日、別途視聴用のURLをメールにてご連絡申し上げます。
・お申し込みの際は、接続確認用URL(https://zoom.us/test)にアクセスして接続できるか等ご確認下さい。
 ・セミナー開催日時に、視聴サイトにログインしていただき、ご視聴ください。
 ・セミナー資料はお申し込み時のご住所へ発送させて頂きます。
 ・開催まで4営業日を過ぎたお申込みの場合、セミナー資料の到着が、開講日に間に合わない可能性がありますこと、
  ご了承下さい。

 ・開催日時にリアルタイムで講師へのご質問も可能です。
 ・タブレットやスマートフォンでも視聴できます。
備考資料付
※講義中の録音・撮影はご遠慮ください。

セミナー講師

【1日目】
■セッション1 『 シミュレーションを活用したプロセス設計と3Dプリンタによる流路作製 』
 国士舘大学 理工学部 教授 富樫 盛典 氏
 【講師紹介】

■セッション2 『 フロー合成設備で考慮すべき配管システム  ~安全性と品質を確保するためのサンプリング~ 』
 日本スウェージロックFST株式会社 シニアフィールドエンジニア 松浦 貴 氏​
  【講師紹介】

■セッション3 『  設備及び装置の設計ポイント  ~開発向けラボ機と生産システム機におけるコンセプトの違い~  』
 アライドラボラトリーズ株式会社 代表取締役社長 栗田 壮太 氏
 【講師紹介】

■セッション4 『 合成操作で起こる不具合とトラブル対策 ~バッチプロセスとの比較と活用に向けた課題~ 』
 味の素株式会社 バイオファイン研究所 主任研究員 中原 祐一 氏
 【講師紹介】

 

【2日目】
■セッション1 『 有機合成への応用技術と実用化事例』
 京都大学大学院工学研究科 准教授 永木 愛一郎 氏

 【講師紹介】

■セッション2 『プロセスの連続化と反応条件の最適化事例 ~マイクロ波・ファインバブル・機械学習最適化技術の融合~ 』
 静岡大学グリーン科学技術研究所・教授 間瀬 暢之 氏​

 【講師紹介】

■セッション3 『  フロープロセスの導入事例  ~バッチプロセスでは不可能なプロセス革新の実現~ 』
 株式会社カネカ 生産技術研究所 基幹研究員 大石 孝洋 氏

 
【講師紹介】

■セッション4 『 PATによる製造コストの削減とリスク回避  ~連続フロー生産の利点最大化~ 』
 メトラー・トレド株式会社 ラボインスツルメンツ事業部 オートケムチーム キーアカウントマネジャー 原 祐樹 氏
 【講師紹介】

 

セミナー講演内容

【1日目】2020年12月4日(金)
□10:00〜11:30  セッション1
『シミュレーションを活用したプロセス設計と3Dプリンタによる流路作製​』

  国士舘大学 理工学部 教授 富樫 盛典  氏

講演のねらい:
 コロナ禍の中、世の中では急速にデジタル化が進んでいる。化学プロセスの世界もこのデジタル化の波に乗るためには、
マイクロリアクターによるフロー合成の普及が不可欠である。本講座では、マイクロリアクターによるフロー合成の普及を目指した
シミュレーションや3Dプリンタなどの最新技術を熱く講述するとともに、実用化のポイントも紹介する。

 
1. マイクロリアクターによるフロー合成の基礎知識
   1-1 マイクロリアクターの種類と特徴
   1-2 マイクロ化のメリット・デメリット
   1-3 マイクロリアクターを用いた実験方法
   1-4 マイクロリアクターが適用可能なプロセス

2. 3Dプリンタによる流路作製
   2-1 流路の加工方法
   2-2 接合方法
   2-3 3Dプリンタの活用
   2-4 作製したマイクロリアクターの混合性能評価法

3. シミュレーションを活用したプロセス設計
   3-1 シミュレーション活用の重要性
   3-2 液相反応プロセスでの収率の予測シミュレーション
   3-3 乳化プロセスでの液滴生成の予測シミュレーション

4. デジタル化の波に乗るために
   4-1 Industry 4.0とSociety 5.0
   4-2 将来展望

 
   □質疑応答□

 
□12:15〜13:45  セッション2
『 フロー合成設備で考慮すべき配管システム  ~安全性と品質を確保するためのサンプリング~ 

   日本スウェージロックFST株式会社 シニアフィールドエンジニア 松浦 貴 氏

◆講習のねらい:
 フロー合成設備を、生産プロセスにスケールアップをする場合には、実験室レベルに比べると安全性に関する考慮がより
重要になる。生産プロセスで使用するためには、実験室で使用していた装置に、安全性の機能を追加する必要となる場合がある。
 本講座では、フロー合成の安全性として考慮することに関して説明する。

1. フロー合成を安全に行うための法規対応
 1.1 消防法(危険物の規制に関する政令)
 1.2 防爆
 1.3 高圧ガス保安規則
 1.4 労働安全衛生法


2. サンプリング
 2.1 分析測定値 -適合性,代表性,適時性-
 2.2 適切なサンプリングを行うための7つのポイント
 ポイント1:取出し口
 ポイント2:フィールド・ステーション・モジュール(減圧システム)
 ポイント3:ファスト・ループ
 ポイント4:たまり部
 ポイント5:流路切り替え
 ポイント6:温度・圧力設定
 ポイント7:サンプルの調整

3. フロー合成の分析サンプリングへの要求

   □質疑応答□

 
□14:00〜15:30  セッション3
『  設備及び装置の設計ポイント  ~開発向けラボ機と生産システム機におけるコンセプトの違い~  ​』

   アライドラボラトリーズ株式会社 代表取締役社長 栗田 壮太 氏​ 

◆講演のねらい:
 連続反応やフロー合成の話題に触れる際に、しばしば「マイクロリアクターですか」という反応を受けます。装置の基本としては
ラボ機も生産機も同じ構成で成り立っており、単位時間あたりのスループットと稼働時間により生産スケールが決まるフロー反応では実験機と実生産機の間に明確な線引きが存在しないのは事実である。しかし、ラボシステムと実生産に使用するシステムの設計コンセプトには大きな違いが存在する。実際に稼働している生産設備の例をもとにして、これらの違いを紹介し、主に医薬、ファインケミカルの分野でR&Dから実生産への移行の参考になれば幸いです。

 
1. フローリアクターの基本構成
      - 各種フロー反応システムの特徴
      - システムの基本構成
      - アップストリーム、ダウンストリームプロセス

2. フロープロセス導入のメリットと制限
      - 化学反応場としてのフロープロセスの独自性
      - スケールアップに対するアプローチ
      - プロセスの本質安全性
      - バッチプロセスとの対比
      - 生産コスト

3. フロープロセス開発のデザイン
     - ラボシステムを利用してできること
     - フィージビリティスタディからパイロットまで
     - フロープロセスのCPP(Critical Process Parameter)とは
     - ハイブリッドプロセス、シーケンシャルプロセスについて
     - ダウンストリームプロセスの適用性


4. 実生産システムの例とその特徴
    - ファインケミカル分野での適用例
    - 医薬分野での適用例

5. 日本国内の法規制

6. 今後の展開への期待と先進システムの開発事例


□質疑応答□


※前半では、一般に市販のシステムとして導入可能なフローリアクターシステムの各コンセプトをおさらいし、
  また各々のシステムがどのようなアプリケ-ションに適しているのかを紹介します。
 次に、フロープロセスならではの化学反応例、そのメリットや限界を考察し、どのようなプロジェクトあるいは
プロセスがフロープロセスに適しているのかを考えます。特に、単一の化学反応プロセスの適不適にとらわれず、
商業生産としてのプロジェクトにフロープロセスを導入するメリットをどのように見いだすか、という点を理解するヒントとなるような内容、実例紹介としたいと思います。
 後半では、バッチ反応のプロセス開発に親しんできた方々にフロープロセスならではのプロセス開発のアプローチと、特に商用生産に向けてどのようなプロセス開発が必要となるかを解説します。この場合もフロー反応そのもの
だけでは無く、後処理、バッチとのハイブリッド化、シーケンシャルバッチプロセスとの組み合わせやユニークな
アプローチによってプロジェクト全体としてのメリットを見いだせるような視点の変換を提供したいと思います。
 更に、紙面では紹介しきれなかった実際の製造現場での稼働例、プロセス開発の経緯、コストメリットや安全性の向上などを実現した例を複数紹介し、実現可能性を肌で感じ取っていただきたいと思います。
 
□15:45〜17:15  セッション4
『 合成操作で起こる不具合とトラブル対策 ~バッチプロセスとの比較と活用に向けた課題~  ​』

   味の素株式会社 バイオファイン研究所 主任研究員 中原 祐一 氏 

◆講演のねらい:
 フロー合成プロセスは近年、低環境負荷、高効率など次世代の生産プロセスとして注目を浴びつつある一方で、
製造プロセスとしての適用には解決すべき課題や不具合、トラブルも発生しています。
  今回の講座ではフロー合成の基礎からプロセス操作における不具合事例、そしてそのトラブル対策について、
ラボプロセスからパイロットプロセスに向けた検討をモデルケースにしながらご紹介します。

 
1. フロー合成の発展と歴史
   1.1 フロー・マイクロ合成の歴史と発展
     1.2 開発に向けた取り組み ~開発事例紹介~

2. フロー合成の目指すところ
   2.1 高速混合
     2.2 精密温度制御
     2.3 滞留時間の精密制御
     2.4 単位プロセスの連続化

3. フロー合成で起こりやすい不具合
     3.1 パラメータの多さ
     3.2 送液不良
     3.3 混合不良
     3.4 除熱の不良
     3.5 閉塞
     3.6 ラボからパイロットへ

4. フロー合成プロセスの構築ならびにトラブル対策
   (有機リチウム反応、アニオン重合、イオン液体合成での事例をご紹介します。)

    4.1 ポンプの選択
    4.2 ミキサ・リアクタの選択
    4.3 計測・制御システム
    4.4 運転システム
    4.5 流体解析技術

5. 国内外の研究開発動向、今後の展望

□質疑応答□
 

 
【2日目】2020年12月11日(金)

□10:00〜11:30  セッション1
『 有機合成への応用技術と実用化事例 』​

   京都大学大学院工学研究科 准教授 永木愛一郎 氏

◆講習のねらい:
 反応溶液を流して連続的に化学合成を行うフロー合成は、化合物を高速かつ高効率的に得ることのできる技術である。
特にマイクロメートルスケールの微細流路を反応場とするマイクロリアクターを用いたフロー合成法は、従来のフラスコ等を用いる
マクロなバッチ合成法に比べ、精密な温度制御、高速混合、精密な滞留時間制御などの利点を有している。
 本セミナーでは、フローマイクロ合成をその特長ごとに分類し、前半ではそれらの特長が顕著に表れた実験室レベルの合成技術
について述べる。後半では工業化の際に重要となる特長を、国内外の企業や研究室で実際に取り組まれている事例をもとに紹介する。

1. フローマイクロ合成の特長と応用技術
 1.1 温度制御
 1.2 高速混合
 1.3 精密滞留時間制御
 1.4 大きな比界面積
 
2. 工業化を見据えた実用化の事例
 2.1省エネルギー化
 2.2スケールアップ
 2.3 危険試薬を用いる反応
 2.4 多段階合成
 2.5 ライブラリー合成


3. おわりに

   □質疑応答□

 
12:15〜13:45  セッション2
『 プロセスの連続化と反応条件の最適化事例 ~マイクロ波・ファインバブル・機械学習最適化技術の融合~』

   静岡大学グリーン科学技術研究所・教授  間瀬暢之 氏​

◆講習のねらい:
 最先端技術であるフロー合成手法は、化合物合成の再現性が極めて高いのが特徴であり、専門的な知識や技術がなくても、
レシピ化・自動化を推進することにより医薬品、農薬などのファインケミカルズ中間体原料の合成が期待されている。そのためには、従来技術の延長ではなく、フロー合成に適した技術開発が鍵であり、本講演ではマイクロ波、ファインバブル、機械学習最適化を
駆使したフロー合成技術について紹介する。

 
1. はじめに
 ・グリーンものづくり

2. マイクロ波フロー合成
 ・マイクロ波化学
 ・マイクロ波フロー合成装置
 ・マイクロ波フロー合成反応例

3. ファインバブルフロー合成
  ・ファインバブル
  ・ファンバブル発生装置
  ・ファインバブルフロー合成反応例

4. 機会学習最適化
  ・連続型変数の最適化
  ・9+4+1法
  ・グラジエント法
  ・離散型変数の最適化

5. 最新の成果

   □質疑応答・名刺交換□
  
14:00〜15:30  セッション3
『 フロープロセスの導入事例 ~バッチプロセスでは不可能なプロセス革新の実現~ 』

   株式会社カネカ 生産技術研究所 基幹研究員 大石孝洋 氏 
  ※本講演は講演資料の配布がありませんので予めご了承下さい

◆講演のねらい:
 フローリアクターは,現象レベルでは迅速な混合や熱交換,滞留時間の厳密制御,微小空間を活かした界面制御等の特徴を
有している。また、プロセスレベルではスケールアップの簡略化,設備のシンプル化,操作面・プロセス面での安全性向上等が
期待されている。我々はこのフローリアクターをキーとしたフロープロセスの深耕を進め、バッチプロセスでは実現できない
革新プロセスの開発を目指し検討を進めている。
 本講演では、最近の我々の事例として,医薬品及びポリマーの製造プロセスへの展開について紹介する。

1. フローリアクターの特長
  1.1 現象レベルでの特長
  1.2 プロセスレベルでの特長
  1.3 フローリアクターはどのような反応に向いているか
  1.4 フロープロセス設計の基本的考え方

2. 医薬品製造プロセスへの適用事例
  2.1 ホスゲンを用いる反応の特徴と課題
  2.2 本質安全向上に向けたフロープロセス設計
  2.3 反応解析とリアクター設計
  2.3 実機導入事例① ~スケールアップ~
  2.4 実機導入事例② ~フロープロセスならではのスケールアウトコンセプトによる検討期間の大幅短縮~

3. ポリマー製造プロセスへの適用事例
 3.1 リビングカチオン重合とその課題 
   3.2 反応解析とリアクター設計
   3.3 バッチプロセスでは不可能な革新プロセスの実現
   3.4 生産性向上に向けて ~ナンバリングアップとスケールアップ~
   3.5 安定運転の実現 ~閉塞課題の解決~

4. フローリアクターにおけるマルチパーパスコンセプト

5. 設備導入及び稼働

 5.1  送液制御
   5.2  設備設計
   5.3 運転方法

6. 
フロープロセスが描く未来
 6.1 今後求められる技術
   6.2 未来工場の実現に向けて

   □質疑応答□
 
□15:45〜17:15  セッション4
『 PATによる製造コストの削減とリスク回避  ~連続フロー生産の利点最大化~ 

 メトラー・トレド株式会社 ラボインスツルメンツ事業部 オートケムチーム キーアカウントマネジャー原 祐樹 氏​ 

◆講演のねらい:
 連続フロー生産の利点を最大化し、特有の注意点を克服する手法の一つとしてPAT(Process Analytical Technology)の活用を
紹介する。PATはバッチ生産にも活用されてきたが、in situ且つリアルタイムで得られる連続的なデータは連続フロー生産との
相性も非常に良い。
   PATメーカーの視点から海外企業でのケーススタディーを交えて連続フロー生産のコスト削減、リスク回避を議論させていただく。

1. はじめに
 I. 連続フロー生産の利点と注意点
 II. リアルタイムモニタリングの必要性

2. PATについて 
  I. in line FTIR
  II. in line Raman
  III. バッチ反応におけるPATの活用事例

3. 連続フロー生産とPATの活用

4. ケーススタディー
  I. インダゾール誘導体の生成 - 反応条件のスクリーニング
  II. 気液反応
  III. 分散拡散のモニタリング
  IV. 多段階反応のfeedback制御
  V. 実機製造の制御

5. CSTR研究用自動合成システムの活用

6. 連続晶析におけるPATの活用


□質疑応答□